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SlagMaster

HSR

Lorsque les machines d'ébavurage et de dessalage classiques ne suffisent pas, le SlagMaster HSR prend le relais. Conçu pour les applications extrêmes, il élimine sans effort les scories les plus lourdes et les bavures les plus tenaces que les systèmes standard ne peuvent pas traiter. Grâce à une technologie de précision, il élimine non seulement les imperfections graves, mais garantit également des bords lisses et raffinés, fournissant ainsi des pièces entièrement préparées pour la prochaine étape de fabrication.

  • Largeur maximale (mm) :
    800, 1000, or 1300
  • Modules abrasifs :
    Ensemble Slag Hammer x1, têtes de tambour x1, brosses rotatives jusqu'à 8
  • Matériaux transformables :
    Acier inoxydable et acier au carbone
  • Puissance (kW) :
    39, 50, or 79

Slag Hammer Power

Écrase les scories lourdes avant le ponçage

Finition en deux étapes

Prétraiter et affiner en un seul flux

Précision du grain

Lisse, uniforme et prête à être appliquée

Structure renforcée

Conçu pour supporter les charges de fabrication les plus lourdes

Le SlagMaster HSR est spécialement conçu pour les environnements de fabrication exigeants, où les scories épaisses, les bavures et les pièces grossières exigent une puissance sans compromis. Équipé d'un marteau à scories pour le prétraitement et de deux têtes de tambour pour le raffinement, il transforme les surfaces brutes et inégales en finitions propres et uniformes. Qu'il s'agisse de pièces découpées à la flamme ou découpées au plasma, HSR fournit des résultats fiables et de qualité de production dans le cadre d'un processus unique et continu.

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Une puissance imbattable pour les scories lourdes

Conçu pour les charges de travail extrêmes, le SlagMaster HSR excelle en termes d'intensité de traitement élevée et d'élimination de matériaux lourds. Grâce à ses bords arrondis puissants et à sa finition de surface uniforme, il domine les environnements de fabrication exigeants où les scories épaisses et les bavures tenaces sont monnaie courante.

Diagramme à quatre quadrants

Spécifications techniques

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HSR
800
HSR
1000
HSR
1300
HSR
Max. Largeur de la pièce (mm.)
800
1000
1300
Vitesse du convoyeur (m/min.)
1 - 7
1 - 7
1 - 7
Max. Capacité de charge (kg)
300
500
700
Minimum. Taille de la pièce (L × L mm.)
50 × 50
50 × 50
50 × 50
Max. Hauteur de la pièce (mm.)
0.5 - 100
0.5 - 100
0.5 - 100
Dimensions de la bande abrasive (L × W mm.)
1900 × 820
2200 × 1020
2200 × 1320
Taille de la goupille de détartrage (mm.)
_10 × 60
_10 × 60
_10 × 60
Entrée électrique et consommation électrique nominale
400 V | 50 Hz 120 A | 39 kW
400 V | 50 Hz 150 A | 50 kW
400 V | 50 Hz 240 A | 79 kW
Dimensions de la machine (L x L x H m)
3.3 × 1.65 × 2.25
3.7 × 1.85 × 2.25
3.3 × 1.65 × 2.25
Poids de la machine (kg)
3500
3500
4500

Principe

Module Slag Hammer

Situé à l'avant du système, le module Slag Hammer utilise une chaîne rotative dotée de goupilles trempées pour éliminer les scories lourdes et les grosses bavures, en particulier celles provenant des pièces découpées au plasma et à la flamme. Positionné devant la tête du tambour, il protège la bande abrasive en préparant la surface pour l'étape suivante.

Module tête de tambour (large bande abrasive)

Le module de tête de tambour suit le Slag Hammer et effectue un brossage de surface de haute précision, un dessalage et une élimination des bavures résiduelles. Grâce à la compensation d'abrasion automatique et au suivi de la bande, il assure un nivellement régulier de la surface et prépare la pièce pour la finition des bords.

Module de brosse rotative

Les brosses rotatives décalées couvrent toute la surface, ce qui facilite le dessalage et l'ébavurage légers. Leur rôle principal est d'arrondir les bords et de réaliser une finition non directionnelle, assurant un chanfreinage uniforme du rayon R sur les bords extérieurs et les caractéristiques internes.

Module de rétention et de convoyage des pièces

Une bande transporteuse à haut amortissement à vitesse réglable assure un transport stable. Les pièces sont maintenues solidement à l'aide de rouleaux de pression et d'une rétention sous vide ou magnétique, ce qui permet de maintenir l'alignement et le contrôle tout au long du processus.

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