Van lasergesneden naar montageklaar — automatisch.
Lasersnijden is nauwkeurig. Maar elk onderdeel dat de machine verlaat, heeft nog steeds bramen, oxide, slak en scherpe randen — en het oppervlak moet nog worden bewerkt voordat het kan worden gecoat, gelast of geassembleerd. Handmatig ontbramen lost dit op, maar traag, inconsistent en met hoge arbeidskosten. Geautomatiseerde afwerkingsmachines doen het in één herhaalbare stap — inline met uw bestaande laserlijn.
Eén operator verwerkt wat voorheen meerdere handmatige slijpstations nodig had
Ontbramen, oxideverwijdering, kantafronding en oppervlakteafwerking — alles in één doorgang over de transportband
Problemen die elk laserbedrijf na elke snede tegenkomt
Lasersnijden is snel en nauwkeurig, maar het maakt het onderdeel niet af. Elk werkstuk dat uw lasersnijder verlaat, heeft nog steeds deze typische defecten.
Oxidelaag en aanloopkleuren
Lasersnijden — vooral CO₂- en fiberlasers met zuurstof als snijgas — vormt een donkere oxidefilm rond elke snijkant. Op koolstofstaal is het een dikke, brosse laag; op rvs zijn het aanloopkleuren. Beide belemmeren het lassen en de hechting van lak en poedercoating, en leiden tot vroegtijdige corrosie.
Bramen en slak
Lasersnijden laat op elke snijkant ongewenst metaal achter — de vorm hangt af van de dikte. Bij standaard plaatdikte zijn het bramen: verticale uitsteeksels boven het snijvlak en zijdelingse uitsteeksels. Bij dikke plaat boven 6–8 mm smelt de hitte meer materiaal dan de snede kan uitblazen; dat stolt aan de onderzijde tot geharde slak. Standaard ontbraamgereedschap slijt snel op slak en kan het niet op dezelfde manier verwijderen als bramen.
Scherpe randen en inconsistente radius
Ook een zuivere lasersnede laat messcherpe hoeken achter op elk profiel en elke interne uitsparing. Coatings worden dunner op scherpe randen door oppervlaktespanning — daar beginnen roest en afbladderen. Handmatig slijpen lost dit op, maar het resultaat verschilt per operator en per ploeg. OEM's en Tier-1-leveranciers eisen steeds vaker een gedefinieerde, gedocumenteerde kantradius voor coatingspecificaties en PPAP.
Test uw eigen onderdelen voordat u beslist
Deel het materiaal, de dikte en de geometrie van uw onderdelen — onze engineers bepalen de juiste machine en kunnen een proefbewerking uitvoeren met uw eigen onderdelen. Zo ziet u de kantradius en de oppervlakteafwerking voordat u iets beslist.
Wat elke afwerkingsstap doet voor lasergesneden onderdelen
Het afwerken van een lasergesneden onderdeel omvat meerdere processen, die elk een ander defect van de snede aanpakken. De meeste geautomatiseerde ontbraammachines combineren meerdere stappen in één doorgang. Wie begrijpt wat elk proces doet — en wat er verderop misgaat als het wordt overgeslagen — kiest makkelijker de juiste configuratie.
01. Ontbramen
Elke lasersnede laat verticale en zijdelingse bramen achter op de snijrand. Ze verhinderen dat onderdelen vlak in mallen liggen en beschadigen precisiegereedschap verderop in het proces.
02. Verwijdering van laseroxide
Snijden met zuurstof vormt een oxidelaag langs de snijkant — een donkere film op koolstofstaal, aanloopkleuren op rvs. Beide belemmeren de hechting van de coating en veroorzaken lasporositeit.
03. Slak verwijderen
Bij dikke plaat boven ~6–8 mm stolt overtollig gesmolten metaal als geharde slak aan de onderzijde van de snede. Standaard schuurbanden slijten snel en kunnen deze niet betrouwbaar verwijderen.
04. Kantafronding
Ook na het ontbramen zijn de snijkanten geometrisch scherp. Coatings worden dunner op scherpe hoeken — daar begint roest. Kantafronding geeft alle contouren een gecontroleerde radius van R0,3 tot R2,5+.
05. Oppervlakteafwerking
Twee opties: een ongerichte slijpstructuur voor onderdelen die worden gecoat of gelast — geen zichtbare slijprichting, betere hechting. Een lijngeslepen afwerking voor zichtbare architectonische of decoratieve toepassingen, waarbij de geborstelde structuur onderdeel is van de specificatie.
Meest gekozen configuraties voor klantprojecten
Deze configuraties worden vaak door klanten gekozen op basis van gangbare eisen in de plaatbewerking. Elk model combineert specifieke bewerkingsmodules voor toepassingen zoals ontbramen, kantafronding, oppervlakteafwerking en polijsten.
Alle modellen, naast elkaar
Elke machine verwerkt rvs, koolstofstaal, aluminium en messing. Alle modellen ondersteunen de uitbreiding natte afzuiging. Minimale werkstukgrootte 50 × 50 mm voor alle modellen.
Configuratiemogelijkheden
Evotec-machines bieden een reeks configureerbare opties, zodat metaalbewerkers hun machine kunnen afstemmen op hun specifieke productie. Van stofafzuiging tot modulaire schuurconfiguraties: elke aanpassing verbetert de prestaties en de efficiëntie van de workflow.
CONVEYOR
De CONVEYOR van Evotec automatiseert de aan- en afvoer voor uw Evotec-afwerkingslijn. Beschikbaar als in- of uitvoerband in breedtes van 800, 1300 en 1600 mm.
Flipper
De geautomatiseerde oplossing voor dubbelzijdige afwerking — aan beide zijden, in één keer, zonder handmatig omdraaien.
Hydro Dust 2.0
Natte afzuiging die metaalstof veilig verwijdert tijdens het afwerken.
U-Flow
Geautomatiseerde retourtransporteur die een efficiënte dubbelzijdige afwerking van onderdelen mogelijk maakt.
Ontvang een configuratieadvies
De juiste machine kiezen is niet eenvoudig — wij helpen u graag. We werken al meer dan tien jaar aan automatisering voor ontbramen en kantafronding en kennen de meeste toepassingen uit de praktijk.
Veelgestelde vragen
Een lasersnede kan er voor het oog glad uitzien, terwijl er nog steeds microscopische bramen langs de snijranden zitten, messcherpe hoeken op elk profiel en — vooral bij koolstofstaal — een zichtbare oxidelaag rond de snijzone. Deze defecten horen bij het thermische snijproces en zijn niet te voorkomen door alleen de laserparameters aan te passen. Ontbramen en kantafwerking doen wat de lasersnijder niet kan: de toestand van het onderdeel na het snijden in orde brengen. Zonder afwerking zijn onderdelen onveilig om te hanteren, liggen ze niet vlak in buig- of lasmallen en laat de coating los nadat ze zijn gelakt of gepoedercoat.
Wanneer een laser koolstofstaal snijdt — vooral met zuurstof — of rvs, ontstaat langs de snijkant een oxidelaag als bijproduct van de hitte. Op koolstofstaal is dat een donkere, brosse film; op rvs zijn het blauwe, gouden of bruine aanloopkleuren. Beide vormen van oxide verhinderen dat poedercoating en lak goed hechten, en veroorzaken porositeit in lassen op of vlak bij de snijkant. Laseroxideverwijdering met combinaties van schuurband en borstel op de afwerkingsmachine verwijdert deze laag en legt blank metaal vrij. Dit is een noodzakelijke stap voor elk lasergesneden onderdeel dat dicht bij de snijkant wordt gepoedercoat, natgelakt of gelast.
De aanbevolen minimale kantradius voor gepoedercoate onderdelen is doorgaans R0,3–R0,5 mm op blootgestelde randen. Dat is genoeg om de coating op de hoek tot voldoende laagdikte op te bouwen zonder uitdunning. Voor onderdelen die buiten of in corrosieve omgevingen worden gebruikt, of die zoutsproeitests moeten doorstaan, wordt meestal R1,0 tot R2,5+ gespecificeerd. Een grotere radius laat het poeder beter om de hoek vloeien, wat een dikkere, duurzamere laag op de rand geeft — het punt dat het gevoeligst is voor roest. Als uw eindklant of OEM een coatingspecificatie hanteert, staat daar meestal een minimale kantradius in. Is er geen specificatie, dan is R0,5 een redelijk uitgangspunt voor algemeen plaatwerk.
Een ongerichte slijpstructuur (ook wel random swirl of NDMF genoemd) ontstaat door roterende borstelmodules die het oppervlak in meerdere richtingen tegelijk bewerken, waardoor een gelijkmatige structuur zonder zichtbare slijprichting ontstaat. Dit is de standaardafwerking voor onderdelen die worden gecoat, gelast of geassembleerd: het gelijkmatige oppervlakteprofiel zorgt voor een gelijkmatige coatinghechting, zonder slijpsporen die door een dunne coating zichtbaar blijven. Een lijngeslepen afwerking wordt gemaakt door een walsaggregaat dat in één richting schuurt, wat een uniform lijnpatroon geeft — vergelijkbaar met geborsteld rvs in architectonische panelen, keukenapparatuur of zichtbare industriële behuizingen. Deze afwerking wordt vooral gespecificeerd voor cosmetische of architectonische toepassingen waarbij de geborstelde structuur deel uitmaakt van het eindproduct. De meeste constructieve en gelakte lasergesneden onderdelen krijgen een ongerichte slijpstructuur.
Standaardconfiguraties met walsaggregaat en roterende borstels bewerken buitencontouren uitstekend. Voor interne contouren — gaten, sleuven, openingen en complexe uitsparingen — zijn schijfborstelmodules (unit D) nodig. Deze fijne, vingerachtige borstels reiken tot in de interne contouren van het onderdeel, verwijderen zijdelingse bramen aan de binnenranden en ronden de binnenomtrek af. De EdgeX SDR is hier speciaal voor ontworpen: de configuratie met drie stations (walsaggregaat → schijfborstels → roterende borstels) zorgt voor kantafronding van buiten- en binnenranden in dezelfde doorgang. De machine is gevalideerd voor R2,5+ op randen. Onderdelen met boutgaten, rechthoekige sleuven of complexe uitsparingspatronen hebben het meeste baat bij deze configuratie.
De afwerkingsmachines van Evotec zijn ontworpen voor inline gebruik — direct na de lasersnijder in de productiestroom. De machine ontvangt onderdelen van de laser, voert ze door de geconfigureerde afwerkingsstappen (voor automatisch laden en lossen zijn verlengde transportbanden en de camerageleide VSORT-robotarm nodig) en levert afgewerkte onderdelen af voor de volgende stap. Voor kleinere bedrijven worden compacte modellen zoals de FabGo 300 of FabGo 600 direct naast de lasersnijder geplaatst, met een kleine footprint. Bij grotere volumes kan de volledige SurfeX- en EdgeX-serie in de productielijn worden opgenomen en worden uitgebreid met de VSORT-lader (voor automatisch invoeren van onderdelen), de U-Flow-retourtransportband (voor dubbelzijdige afwerking met één operator) en de Flipper (voor automatisch keren van onderdelen). De machines gebruiken het EvoFlow-transportsysteem met werkstukfixatie via vacuüm (AirLock®) of magnetisme (MagniLock®), dat onderdelen vanaf 50 × 50 mm verwerkt. Speciale mallen of maatwerkintegratie zijn niet nodig.
Ja — dat is juist het voordeel van geautomatiseerde afwerkingsmachines ten opzichte van handwerk. De machines van Evotec zijn modulair: meerdere bewerkingskoppen (walsaggregaten, roterende borstels, schijfborstels, polijstbalk, slakhamer) staan achter elkaar boven dezelfde transportband. Een onderdeel dat aan de ene kant wordt ingevoerd, komt aan de andere kant naar buiten zodra alle geconfigureerde processen zijn uitgevoerd. De SurfeX SRS voert een onderdeel bijvoorbeeld in één doorgang langs een walsaggregaat (ontbramen + oxideverwijdering), roterende borstels (kantafronding) en een tweede walsaggregaat (lijngeslepen afwerking). De EdgeX SDR combineert een walsaggregaat, schijfborstels (afronding van interne contouren) en roterende borstels (kantafronding + ongerichte slijpstructuur). De machineconfiguratie wordt bij de bestelling gekozen op basis van de processen die uw onderdelen nodig hebben — u bent niet beperkt tot één proces per machine.
Nog vragen?
Test uw eigen onderdelen voordat u beslist
Deel het materiaal, de dikte en de geometrie van uw onderdelen — onze engineers bepalen de juiste machine en kunnen een proefbewerking uitvoeren met uw eigen onderdelen. Zo ziet u de kantradius en de oppervlakteafwerking voordat u iets beslist.