A lézervágástól a szerelésre kész alkatrészig – automatikusan.
A lézervágás pontos. A gépből kikerülő alkatrészeken azonban így is ott marad a sorja, az oxidréteg, a salak és az éles él – a felületet pedig még meg kell munkálni, mielőtt bevonatolható, hegeszthető vagy szerelhető lenne. A kézi sorjázás lassú, nem egyenletes, és sok munkaerőt köt le. Az automatizált felület-megmunkáló gépek egyetlen, megismételhető menetben végzik el ezt a munkát – a meglévő lézervágó sorba illesztve.
Egyetlen kezelő végzi el azt, amihez korábban több kézi csiszolóállomás kellett
Sorjázás, oxideltávolítás, éllekerekítés és felület-megmunkálás – mindez egyetlen szalagos áthaladással
Problémák, amelyekkel minden lézervágó üzem minden vágás után szembesül
A lézervágás gyors és pontos – de nem készíti el teljesen az alkatrészt. A lézervágóból kikerülő munkadarabokon rendre megjelennek ezek a jellemző hibák.
Oxidréteg és hőszíneződés
A lézervágás – különösen a CO₂- és a szálas lézeres vágás oxigén segédgázzal – sötét oxidréteget képez minden vágott él körül. Szénacélon ez vastag, rideg réteg, rozsdamentes acélon elszíneződés (hőszínezés). Mindkettő rontja a hegesztés minőségét, gyengíti a festék és a porbevonat tapadását, és idő előtti korrózióhoz vezet.
Sorja és salak
A lézervágás minden vágott élen felesleges fémet hagy – hogy milyen formában, az a lemezvastagságtól függ. Normál lemezvastagságnál sorja keletkezik: a vágott felület fölé emelkedő függőleges és oldalirányban szétterülő kitüremkedések. 6–8 mm feletti vastag lemeznél a hő több anyagot olvaszt meg, mint amennyit a vágás kifúj, és ez az alsó oldalon kemény salakként dermed vissza. A szokványos sorjázószerszámok a salakon gyorsan elkopnak, és nem kezelhetik ugyanúgy, mint a sorját.
Éles élek és egyenetlen élrádiusz
Még a tiszta lézervágás is késéles sarkokat hagy minden kontúron és belső kivágáson. A felületi feszültség miatt a bevonat az éles éleken elvékonyodik – itt indul a rozsdásodás és a lepattogzás. A kézi csiszolás megoldja ezt, de az eredmény kezelőnként és műszakonként eltér. Az OEM-ek és a Tier-1 beszállítók egyre gyakrabban írnak elő meghatározott, dokumentált élrádiuszt a bevonati specifikációkban és a PPAP-ban.
Próbálja ki a saját alkatrészein, mielőtt döntene
Adja meg az anyagot, a vastagságot és az alkatrész geometriáját – mérnökeink kiválasztják a megfelelő gépet, és tesztmegmunkálást végezhetnek az Ön valós alkatrészein. Az élrádiuszt és a felületminőséget még a döntés előtt láthatja.
Mit végeznek az egyes megmunkálási lépések a lézervágott alkatrészeken
A lézervágott alkatrészek utómegmunkálása több különálló folyamatból áll, amelyek mindegyike a vágás egy-egy eltérő hibáját kezeli. A legtöbb automatizált sorjázógép egyetlen menetben több lépést is egyesít. Ha tudja, mit végez az egyes folyamat – és mi történik a későbbi lépésekben, ha kimarad –, könnyebb kiválasztani a megfelelő konfigurációt.
01. Sorjázás
Minden lézervágás függőleges és oldalirányú sorját hagy a vágott élen. Emiatt az alkatrészek nem fekszenek fel síkban a készülékekben, és károsítják azokat a későbbi precíziós berendezéseket, amelyekkel érintkeznek.
02. Lézeroxid eltávolítása
Az oxigén segédgázas vágás oxidréteget képez a vágott él mentén – szénacélon sötét réteget, rozsdamentes acélon hőszíneződést. Mindkettő rontja a bevonat tapadását, és porózussá teszi a hegesztési varratot.
03. Salakeltávolítás
A kb. 6–8 mm-nél vastagabb lemezeken a felesleges olvadt fém a vágás alsó oldalán kemény salakként dermed vissza. A szokványos csiszolószalagok ezen gyorsan elkopnak, és nem távolítják el megbízhatóan.
04. Éllekerekítés
A vágott élek a sorjázás után is geometriailag élesek maradnak. A bevonat az éles sarkokon elvékonyodik – itt kezdődik a rozsdásodás. Az éllekerekítés R0,3 és R2,5+ közötti, szabályozott rádiuszt hoz létre minden kontúron.
05. Felületkezelés
Két lehetőség: irányfüggetlen (véletlenszerű, örvénylő mintázatú) felület a bevonatolandó vagy hegesztendő alkatrészekhez – nincs látható csiszolási irány, jobb a tapadás. Hajszálcsiszolt (vonalas) felület a látható építészeti vagy dekoratív alkalmazásokhoz, ahol a csiszolt textúra a specifikáció része.
A vevői projektekben leggyakrabban választott konfigurációk
Ezeket a konfigurációkat vevőink a tipikus lemezmegmunkálási követelmények alapján választják leggyakrabban. Minden modell meghatározott megmunkáló modulokat kombinál az olyan gyakori feladatokhoz, mint a sorjázás, az éllekerekítés, a felületkezelés és a polírozás.
Az összes modell egymás mellett
Minden gép megmunkál rozsdamentes acélt, szénacélt, alumíniumót és sárgarezet. Mindegyikhez elérhető a nedves elszívás (Wet Extraction) kiegészítő. A minimális munkadarabméret minden modellnél 50 × 50 mm.
Testreszabási lehetőségek
Az Evotec gépek számos konfigurálható opciót kínálnak, így a gyártók berendezésüket a saját megmunkálási igényeikhez igazíthatják. A porelszívástól a moduláris csiszolókonfigurációkig minden opció a teljesítményt és a munkafolyamat hatékonyságát szolgálja.
CONVEYOR
Az Evotec CONVEYOR automatizálja az Evotec felületmegmunkáló sor be- és kiadagolását. Bemeneti és kimeneti kivitelben, 800, 1300 és 1600 mm szélességben érhető el.
Flipper
Automatizált megoldás a kétoldalas megmunkáláshoz – mindkét oldal, egy menet, kézi forgatás nélkül.
Hydro Dust 2.0
Nedves elszívó rendszer, amely biztonságosan eltávolítja a fémport a felületmegmunkálás során.
U-Flow
Automatikus visszavezető szállítószalag a hatékony kétoldalas alkatrész-megmunkáláshoz.
Kérjen konfigurációs javaslatot
A megfelelő termék kiválasztása nem egyszerű, de segítünk. A sorjázási és éllekerekítési automatizálásban szerzett, több mint tízéves tapasztalatunkkal szinte minden feladattal találkoztunk már.
GYIK
A lézervágás szabad szemmel simának tűnhet, miközben a vágott élek mentén mikroszkopikus sorja található, minden kontúron késéles sarkok vannak, és – főként szénacélon – látható oxidréteg képződik a vágási zóna körül. Ezek a hibák a termikus vágás természetéből adódnak, és pusztán a lézerparaméterek módosításával nem kerülhetők el. A sorjázás és az élmegmunkálás azt oldja meg, amire a lézervágó nem képes: az alkatrész vágás utáni állapotát. Utómegmunkálás nélkül az alkatrészek kezelése balesetveszélyes, nem fekszenek fel síkban a hajlító- vagy hegesztőkészülékekben, és festés vagy porszórás után tapadási hibák jelentkeznek.
Amikor a lézer szénacélt vág – különösen oxigén segédgázzal –, vagy rozsdamentes acélt vág, a hő hatására fém-oxid réteg képződik a vágott él mentén. Szénacélon ez sötét, rideg rétegként jelenik meg, rozsdamentes acélon kék, arany vagy barna hőszíneződésként. Az oxid mindkét formája megakadályozza, hogy a porbevonat és a festék megfelelően tapadjon a fémfelülethez, és porozitást okoz a vágott élen vagy annak közelében készülő hegesztési varratokban. A lézeroxid-eltávolítás a felület-megmunkáló gépen, csiszolószalagok és kefék kombinációjával távolítja el ezt a réteget, és tiszta, fémes felületet hoz létre. Minden olyan lézervágott alkatrésznél szükséges lépés, amelyet porszórással vagy nedves festéssel bevonatolnak, illetve a vágott él közelében hegesztenek.
Porszórt alkatrészeknél a szabadon álló éleken általában R0,3–R0,5 mm a javasolt minimális élrádiusz. Ez elegendő ahhoz, hogy a bevonat a sarkon is megfelelő rétegvastagságot érjen el, és ne vékonyodjon el. Kültéren, korrozív környezetben vagy sóködteszt-követelmények mellett használt alkatrészeknél jellemzően R1,0–R2,5+ az előírás. Nagyobb rádiusz esetén a por jobban körbefogja a sarkot, így vastagabb, tartósabb bevonat alakul ki az élen – ott, ahol a rozsdásodás a legkönnyebben megindul. Ha a végfelhasználó vagy az OEM rendelkezik bevonati specifikációval, az általában tartalmazza a minimális élrádiuszt. Ha nincs specifikáció, általános lemezmegmunkáláshoz az R0,5 ésszerű kiindulási érték.
Az irányfüggetlen felületet (más néven véletlenszerű örvénymintázat vagy NDMF) forgókefe-modulok hozzák létre, amelyek egyszerre több irányból dolgozzák meg a felületet, így látható csiszolási irány nélküli, egyenletes textúra keletkezik. Ez a szabványos felület a bevonatolandó, hegesztendő vagy szerelendő alkatrészeknél – az egyenletes felületi profil a teljes felületen javítja a bevonat tapadását, és nem hagy olyan irányos nyomokat, amelyek egy vékony bevonaton átlátszanának. A hajszálcsiszolt (vonalas) felületet egy irányban dolgozó csiszoló dobfejek hozzák létre, egyenletes, irányos mintázattal – hasonlóan az építészeti paneleken, konyhai berendezéseken vagy látható ipari burkolatokon használt szálcsiszolt rozsdamentes acélhoz. Jellemzően esztétikai vagy építészeti alkalmazásoknál írják elő, ahol a csiszolt textúra a késztermék megjelenésének része. A legtöbb szerkezeti és festett lézervágott alkatrész irányfüggetlen felületet kap.
A szokásos dobfejes és forgókefés konfigurációk nagyon jól megmunkálják a külső kontúrokat. A belső elemekhez – furatokhoz, hornyokhoz, nyílásokhoz és összetett kivágásokhoz – felső kefemodulokra (D egység) van szükség. Ezek finom, ujjszerű kefék, amelyek behatolnak az alkatrész belső kontúrjaiba, eltávolítják az oldalirányú sorját a belső élekről, és lekerekítik a belső peremet. Az EdgeX SDR kifejezetten erre a feladatra tervezett modell: háromállomásos kialakítása (dobfej → felső kefék → forgókefék) egyetlen menetben végzi el a külső és belső éllekerekítést. Igazoltan eléri az R2,5+ élrádiuszt. A csavarfuratokkal, téglalap alakú hornyokkal vagy összetett kivágásokkal rendelkező alkatrészeknél ez a konfiguráció jelenti a legnagyobb előnyt.
Az Evotec felület-megmunkáló gépei soros (inline) üzemre készültek – a gyártási folyamatban közvetlenül a lézervágó után helyezkednek el. A gép átveszi az alkatrészeket a lézer kimenetéről, végigvezeti őket a konfigurált megmunkálási lépéseken (az automatikus be- és kirakodáshoz hosszabbított szállítószalag-rendszer és a VSORT látásvezérelt robotkar szükséges), majd továbbadja a kész alkatrészeket a következő lépéshez. Kisebb üzemekben a kompakt modellek, például a FabGo 300 vagy a FabGo 600, kis helyigénnyel közvetlenül a lézervágó mellé telepíthetők. Nagyobb volumenű gyártásnál a SurfeX és EdgeX sorozat gépei a gyártósorba kapcsolódnak, és bővíthetők a VSORT automatikus adagolóval (kézi beavatkozás nélküli alkatrész-adagoláshoz), az U-Flow visszavezető szalaggal (kétoldalas megmunkáláshoz egy kezelővel) és a Flipperrel (automatikus alkatrész-fordításhoz). A gépek EvoFlow szállítószalag-rendszere vákuumos (AirLock) vagy mágneses (MagniLock) munkadarab-rögzítéssel akár 50 × 50 mm-es alkatrészeket is kezel. Nincs szükség speciális készülékekre vagy egyedi integrációra.
Igen – éppen ez az automatizált felület-megmunkáló gépek előnye a kézi folyamatokkal szemben. Az Evotec gépek modulárisak: több megmunkálófej (dobfejek, forgókefék, felső kefék, polírozó rúd, salaktörő kalapács) sorakozik egymás után ugyanazon a szállítószalagon. Az egyik végén beadott alkatrész a másik végén minden konfigurált művelet elvégzése után lép ki. A SurfeX SRS konfiguráció például egyetlen menetben vezeti át az alkatrészt egy dobfejen (sorjázás + oxideltávolítás), forgókeféken (éllekerekítés) és egy második dobfejen (hajszálcsiszolás). Az EdgeX SDR-ben az alkatrész dobfejen, felső keféken (belső élletörés) és forgókeféken (éllekerekítés + NDMF felület) halad át. A gép konfigurációját a megrendeléskor választjuk ki az alkatrészeihez szükséges műveletek alapján – nem kell gépenként egyetlen műveletre szorítkoznia.
További kérdései vannak?
Próbálja ki a saját alkatrészein, mielőtt döntene.
Adja meg az anyagot, a vastagságot és az alkatrész geometriáját – mérnökeink kiválasztják a megfelelő gépet, és tesztmegmunkálást végezhetnek az Ön valós alkatrészein. Az élrádiuszt és a felületminőséget még a döntés előtt láthatja.