Eficiencia en movimiento.
La innovación en foco.

La automatización inteligente se combina con los flujos de trabajo de acabado de metales con la solución más reciente de Evotec para clasificar y cargar líneas de desbarbado.

El acero al carbono es un elemento básico en los talleres de fabricación de todo el mundo, pero incluso los mejores equipos de corte dejan imperfecciones que requieren atención. El tinte térmico, la acumulación de óxido y las microrebabas pueden parecer leves, pero pueden provocar fallos en el revestimiento, problemas de soldadura o problemas de seguridad si no se abordan a tiempo. Un flujo de trabajo inteligente de desbarbado y acabado garantiza que las piezas de acero al carbono entren en los procesos posteriores de forma limpia, uniforme y lista para una producción fiable.

El corte por plasma es rápido y eficiente, especialmente para planchas gruesas. Pero también supone uno de los desafíos más difíciles en la fabricación de metales: la escoria pesada (a veces denominada escoria) se funde en el borde inferior de la pieza. Eliminar esta escoria de forma segura, sin dañar el material base, es esencial para doblar, soldar, revestir y automatizar las etapas posteriores. Esto es lo que los fabricantes deben saber.

Cuando utiliza el corte por láser para producir piezas metálicas, a menudo obtiene cortes muy definidos. Sin embargo, esos cortes rara vez salen «acabados»: suelen quedar rebabas, escorias, bordes afilados o residuos de óxido. Si no se desbarban, estas imperfecciones pueden poner en peligro la seguridad, el procesamiento posterior, el acabado de la superficie y la calidad del producto. El desbarbado es más que un simple cosmético. Es un paso de acabado esencial para garantizar que las piezas sean seguras, funcionales y duraderas y estén listas para el revestimiento, la soldadura o el ensamblaje. Esta guía explica por qué es fundamental desbarbar después del corte por láser, cómo son los problemas relacionados con las rebabas y los bordes y cómo los métodos modernos de desbarbado (especialmente las máquinas automatizadas) pueden resolverlos de manera uniforme y eficiente.

Este mes, nuestro equipo tuvo el honor de unirse a la jornada de puertas abiertas de Alpemac en Italia, un momento histórico que marca un importante paso adelante para Evotec en el mercado europeo. Al ser invitados por primera vez, nos sentimos realmente honrados y agradecidos por la cálida bienvenida de Alpemac y de la comunidad italiana de fabricantes de metal. Lo que se desarrolló durante los dos días del evento fue mucho más que una simple presentación de productos. Se convirtió en un momento de conexión, colaboración y el comienzo de una poderosa asociación a largo plazo.

Blechexpo 2025 nos brindó una oportunidad inspiradora para conectarnos con fabricantes, distribuidores y socios industriales de toda Europa. Junto con 1A Maschinen, presentamos el FabGo 300 y el SurfeX SRS 1300 y tuvimos la oportunidad de escuchar de primera mano cómo los fabricantes están configurando el futuro del acabado de metales. Lo que más nos llamó la atención no fue solo el interés por nuestras máquinas, sino también el entusiasmo compartido por una automatización más inteligente, una mejor calidad de acabado y un flujo de trabajo más eficiente. En este resumen se destacan algunas de las conclusiones más significativas de nuestra estancia en Stuttgart.

Lamiera 2025 has come to a close, but the conversations it sparked around automated deburring and edge rounding for laser-cut parts are still very much alive. Over several busy days at Hall 13, Stand 17D, the Evotec team, together with our partner Alpemac, welcomed fabricators from across Italy and Europe to see the FabGo 300 Series in action. This recap looks back at what we showcased, the problems visitors brought to us, and how those discussions will shape the next steps in metal finishing automation.

El corte por láser es preciso, rápido e increíblemente flexible, pero no termina el trabajo. Todas las piezas cortadas con láser siguen saliendo de la máquina con bordes afilados, microrebabas y, a menudo, una capa de óxido. Si no se tratan, esos bordes pueden provocar lesiones, un mal ajuste, fallos en el revestimiento y costosas reparaciones. Ahí es donde entran en juego las desbarbadoras automáticas para piezas cortadas con láser. Al combinar el desbarbado, el redondeo de bordes, la eliminación de óxido y el acabado de superficies en un proceso controlado, estos sistemas transforman las piezas «tal como se cortan» en componentes seguros y listos para ensamblar que cumplen con los estándares de calidad modernos, a menudo en una sola pasada. Ya sea que dirija un taller con láser o una línea de fabricación interna, conocer el redondeo y el desbarbado de bordes es clave para mejorar las operaciones posteriores, desde el doblado y la soldadura hasta el recubrimiento en polvo y el ensamblaje final.

Las rebabas son un subproducto inevitable del corte por láser, el punzonado, el mecanizado, el estampado y otros procesos de fabricación de metales. Si no se tratan, pueden comprometer la seguridad, debilitar los recubrimientos, interrumpir el ensamblaje y aumentar las tasas de rechazo. A medida que los fabricantes avanzan hacia una mayor precisión y automatización, las máquinas desbarbadoras se han convertido en una parte esencial de las líneas de producción modernas, ya que garantizan bordes limpios, una calidad uniforme y un rendimiento final óptimo. Esta guía técnica explica cómo funcionan las máquinas desbarbadoras, qué tecnologías las utilizan y cómo los fabricantes pueden determinar qué sistema se adapta a sus necesidades de producción.

El éxito de la pintura con aerosol no se basa solo en la pintura, sino en lo que hay debajo. Incluso los materiales de revestimiento de más alto rendimiento tendrán dificultades para lograr una adhesión duradera y un acabado impecable si la preparación de la superficie es inadecuada. Entre las técnicas de preparación de superficies, con frecuencia se pasa por alto el redondeo de los bordes afilados; sin embargo, puede marcar una gran diferencia en el rendimiento del revestimiento. Con la tecnología avanzada de redondeo de bordes diseñada específicamente para aplicaciones de pintura en aerosol, los fabricantes pueden lograr una adhesión y una calidad de acabado superiores del revestimiento.

Evotec ha completado con éxito la entrega del sistema de acabado SRP 1000 a un valioso cliente en los Países Bajos, lo que refuerza nuestro compromiso global con la eficiencia, la precisión y la sostenibilidad en la fabricación de metales. Este hito destaca no solo la confiabilidad de la tecnología de Evotec, sino también nuestro esfuerzo continuo por apoyar a los fabricantes de toda Europa con soluciones de acabado inteligentes diseñadas para optimizar la producción y minimizar el impacto ambiental.

Las rebabas son inevitables en la fabricación moderna de metales. Ya se trate del corte por láser, el fresado, el punzonado o el taladrado, estos pequeños bordes elevados o fragmentos residuales pueden comprometer el ajuste de la pieza, la adhesión del revestimiento y el rendimiento general del producto. Si no se tratan, las rebabas también pueden suponer un riesgo para la seguridad y acelerar el desgaste de los componentes. Comprender los diferentes tipos de rebabas y la forma en que los sistemas automatizados de desbarbado las eliminan es esencial para lograr una calidad uniforme, cumplir con los estándares industriales y optimizar los procesos posteriores.

El acabado metálico puede parecer limpio en la superficie, pero debajo de cada cinta de lijado y cepillo giratorio hay un peligro invisible: el polvo metálico. Al procesar acero inoxidable, aluminio u otros materiales no ferrosos, estas partículas finas pueden volverse explosivas si se dejan en el aire o atrapadas en filtros secos. La fabricación moderna exige un enfoque más seguro y eficiente. El sistema de extracción húmeda HydroDust 2.0 de Evotec aborda este desafío utilizando agua como medio de filtración, neutralizando las chispas y manteniendo una eficiencia de captura del 99%, lo que crea un aire más limpio y talleres más seguros sin sacrificar el rendimiento.

El acabado metálico de precisión es una ciencia del equilibrio. Si es demasiado rápido, quedan rebabas; si es demasiado lento, la productividad disminuye. En el centro de esta ecuación hay dos variables que definen cada resultado: la velocidad del cabezal del tambor y la velocidad de alimentación del transportador. En conjunto, determinan el tiempo de contacto, la potencia de extracción y la calidad de la superficie de cada pieza que pasa por una máquina de acabado. Comprender cómo interactúan estos dos elementos, y cómo controlarlos, es clave para lograr la velocidad y la perfección en la planta de producción.

En el vertiginoso mundo de la fabricación actual, la precisión y la consistencia lo son todo. Cada rebaba, borde rugoso o superficie irregular que quede después del corte puede provocar riesgos de seguridad, defectos en el revestimiento y costosas reelaboraciones. A medida que aumentan las exigencias de fabricación, el desbarbado manual ya no puede seguir el ritmo. Los sistemas de desbarbado automatizados se han convertido en la respuesta de la industria, ya que ofrecen una velocidad, precisión y repetibilidad incomparables. Respaldadas por un control inteligente y diseños que ahorran energía, estas máquinas están transformando la forma en que los fabricantes de chapa metálica trabajan y compiten.